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19.12.2023
Branche & Märkte
Weiterverarbeitung von Gussteilen
Interview
„Jedes Bauteil hat seine eigenen Herausforderungen“
Gussteile aus Aluminium enthalten nicht selten Porositäten, die bei der Dichtheitsprüfung nach dem Gießvorgang zutage treten. Diese Stücke müssen mit flüssigem Kunststoff „imprägniert“ werden, der aushärtet und Leckagepfade versiegelt. Partner praktisch aller großen Automobilhersteller und Weltmarktführer im Bereich Vakuumimprägnierung ist Godfrey & Wing mit Hauptsitz in Cleveland, Ohio. Wir sprachen mit Europachef Ralf Versmold über die Leistungen und Zukunftserwartungen seines Unternehmens.
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Herr Versmold, Godfrey & Wing feiert dieses Jahr sein 75-jähriges Bestehen: Wofür steht das Unternehmen?
Ralf Versmold: Unser Leitspruch lautet „simply better“. Er treibt die Firma seit ihrer Gründung im Jahr 1948 an. Bestes Beispiel dafür ist, dass Godfrey & Wing vor rund 20 Jahren das bis dahin übliche Verfahren des Imprägnierens komplett auseinandergenommen und daraus eine neue Technologie entwickelt hat. Das war ein großer Paradigmenwechsel und andere sind später den gleichen Weg gegangen. Und wir bleiben nicht stehen. Wir halten Schritt mit der Produktionsentwicklung gerade bei der Automobilindustrie, die weiterhin unser größter Auftraggeber ist. Jedes Bauteil hat seine eigenen Herausforderungen und da muss man die beste Kombination aus den vorhandenen Werkzeugen bilden.
Was zeichnet Ihr Unternehmen aus?
Unsere Anlagen können in den Produktionsprozess der Kunden komplett integriert werden. Wir stehen direkt in der Linie mit drin und der OEM legt vorne ein Rohteil auf und hinten bekommt er ein wirklich dichtes, fertiges, sauberes Bauteil heraus, das im Takt der Produktion weiterbearbeitet werden kann.
Ralf Versmold: Unser Leitspruch lautet „simply better“. Er treibt die Firma seit ihrer Gründung im Jahr 1948 an. Bestes Beispiel dafür ist, dass Godfrey & Wing vor rund 20 Jahren das bis dahin übliche Verfahren des Imprägnierens komplett auseinandergenommen und daraus eine neue Technologie entwickelt hat. Das war ein großer Paradigmenwechsel und andere sind später den gleichen Weg gegangen. Und wir bleiben nicht stehen. Wir halten Schritt mit der Produktionsentwicklung gerade bei der Automobilindustrie, die weiterhin unser größter Auftraggeber ist. Jedes Bauteil hat seine eigenen Herausforderungen und da muss man die beste Kombination aus den vorhandenen Werkzeugen bilden.
Was zeichnet Ihr Unternehmen aus?
Unsere Anlagen können in den Produktionsprozess der Kunden komplett integriert werden. Wir stehen direkt in der Linie mit drin und der OEM legt vorne ein Rohteil auf und hinten bekommt er ein wirklich dichtes, fertiges, sauberes Bauteil heraus, das im Takt der Produktion weiterbearbeitet werden kann.
Imprägnieranlage von Godfrey & Wing.Welche neuen Entwicklungen gibt es im Moment im Bereich Imprägniertechnologie?
Aktuell geht es um die Imprägnierung 4.0, also die Anbindung an die IT-Systeme der Kunden. Wir bringen unsere Prozessdaten dort ein, sodass der Kunde in der Lage ist zu erkennen, an welcher Stelle sich welche Parameter verändern. Stichwort „Full Traceability“. Damit kann der OEM am Ende sagen, aus welchem Sandkorn welcher Kern gemacht worden ist, um es überspitzt zu sagen.
Aktuell geht es um die Imprägnierung 4.0, also die Anbindung an die IT-Systeme der Kunden. Wir bringen unsere Prozessdaten dort ein, sodass der Kunde in der Lage ist zu erkennen, an welcher Stelle sich welche Parameter verändern. Stichwort „Full Traceability“. Damit kann der OEM am Ende sagen, aus welchem Sandkorn welcher Kern gemacht worden ist, um es überspitzt zu sagen.
Was bedeutet das Vordringen der Elektromobilität für Ihr Unternehmen?
Die Gussteile im Auto werden immer größer. Haben wir uns bisher um Teile gekümmert, die vielleicht 70 mal 50 Zentimeter groß sind, haben die Batteriewannen von Trucks jetzt Dimensionen von 2,10 mal 1,50 Meter. Da ist Hochvoltelektronik drin und wenn Wasser eindringen würde, dann wäre das suboptimal. Mit einer Standard-Herangehensweise kommt man da nicht weiter. Hierfür sind neue Konzepte zu entwickeln und so zu verfeinern, sodass sie marktfähig sind. Das ist insgesamt noch ein großes Thema.
Dann ist da noch ein zweiter Aspekt: In einem Elektroauto gibt es manche Gussteile nicht mehr und damit auch deren Imprägnierung. Deswegen gehen wir jetzt auch in andere Bereiche wie Fuel Cells oder Rupture Discs („Brennstoffzellen“ und „Berstscheiben“, Anm. d. Red.). Auch dort sind wir aktuell auf einem sehr guten Level, um die Produktionszeiten drastisch zu reduzieren. Wir arbeiten nicht nur für die Autohersteller, sondern auch für die Luft- und Raumfahrt und viele weitere Industrien. Imprägniert wird überall da, wo flüssigkeits- und gasdichte Gussteile gefordert sind – zum Beispiel Gasventile oder auch Badarmaturen.
Was sind Ihre Aufgaben im Unternehmen?
Zusammen mit den Kunden und unseren Ingenieuren entwickle ich die Konzeption neuer Produktionslinien. Und das geht bei mir vom Verkauf über die Installation bis zum ganzen Aftersales-Bereich.
Ist Godfrey & Wing Aussteller auf der nächsten EUROGUSS im Januar hier in Nürnberg?
Ja, natürlich. Wir stellen zusammen mit Partnern aus, die aus den der Imprägnierung vorgelagerten Prozessen kommen: mit der Firma Piller, die Wasserstrahl-Hochdruck-Entgratung macht, der Firma Köster, die im Bereich Automation und Dichtheitsprüfung tätig ist, und der Messtechnikfirma van Dongen.
Die Gussteile im Auto werden immer größer. Haben wir uns bisher um Teile gekümmert, die vielleicht 70 mal 50 Zentimeter groß sind, haben die Batteriewannen von Trucks jetzt Dimensionen von 2,10 mal 1,50 Meter. Da ist Hochvoltelektronik drin und wenn Wasser eindringen würde, dann wäre das suboptimal. Mit einer Standard-Herangehensweise kommt man da nicht weiter. Hierfür sind neue Konzepte zu entwickeln und so zu verfeinern, sodass sie marktfähig sind. Das ist insgesamt noch ein großes Thema.
Dann ist da noch ein zweiter Aspekt: In einem Elektroauto gibt es manche Gussteile nicht mehr und damit auch deren Imprägnierung. Deswegen gehen wir jetzt auch in andere Bereiche wie Fuel Cells oder Rupture Discs („Brennstoffzellen“ und „Berstscheiben“, Anm. d. Red.). Auch dort sind wir aktuell auf einem sehr guten Level, um die Produktionszeiten drastisch zu reduzieren. Wir arbeiten nicht nur für die Autohersteller, sondern auch für die Luft- und Raumfahrt und viele weitere Industrien. Imprägniert wird überall da, wo flüssigkeits- und gasdichte Gussteile gefordert sind – zum Beispiel Gasventile oder auch Badarmaturen.
Was sind Ihre Aufgaben im Unternehmen?
Zusammen mit den Kunden und unseren Ingenieuren entwickle ich die Konzeption neuer Produktionslinien. Und das geht bei mir vom Verkauf über die Installation bis zum ganzen Aftersales-Bereich.
Ist Godfrey & Wing Aussteller auf der nächsten EUROGUSS im Januar hier in Nürnberg?
Ja, natürlich. Wir stellen zusammen mit Partnern aus, die aus den der Imprägnierung vorgelagerten Prozessen kommen: mit der Firma Piller, die Wasserstrahl-Hochdruck-Entgratung macht, der Firma Köster, die im Bereich Automation und Dichtheitsprüfung tätig ist, und der Messtechnikfirma van Dongen.
