Kühlkörper

Eine Vielzahl an Produkten, die heute aus Nichteisen-Metallen herstellbar sind, werden im Druckgießverfahren gefertigt. Die Vorteile sind leicht zu verdeutlichen:

Mit Druckguss lassen sich dünnwandige und endkonturnahe Werkstücke herstellen, die unter normalen Anforderungen ohne weitere mechanische Bearbeitungen auskommen. Zudem können Bohrungen, Hinterschnitte und Freiformflächen problemlos mit ausgeformt werden. Täglich haben wir indirekten Kontakt mit Druckgussteilen, sei es im Kraftfahrzeug, in der Haushaltselektrik oder am Arbeitsplatz, um nur einige Beispiele zu nennen. Man sollte also meinen, dass Druckguss damit das optimale Verfahren für verschiedenartige und durchaus komplexe Funktions- und Strukturbauteile ist. An der Aussage ist auch alles zutreffend, jedoch wird damit vernachlässigt, dass Bauteile aus Druckguss auch sehr gut in Sichtbereichen eingesetzt werden können. Aus optischer Sicht wurden Bauteile aus Druckguss fast ausschließlich „unsichtbar“ im Inneren von Geräten, Fahrzeugen oder Modulen verbaut. Es gab zwar auch durchaus Sichtteile beispielsweise in Form von Möbeltürgriffen oder Interieurelementen in Pkws. Doch waren diese Anwendungsfälle bis jetzt vor allen Dingen dem Zinkdruckguss vorbehalten, da diese Legierung von sich aus ein feinkörniges Gefüge besitzt. Um optisch einen tadellosen Eindruck zu hinterlassen, werden die gegossenen Zinkteile angeschliffen, vorbehandelt und anschließend verchromt. Wobei das fertige Bauteil kaum noch Rückschlüsse auf das einstige Rohteil zulässt. Die notwendigen Verfahrensschritte sind zeitintensiv und erhöhen die Kosten. Des Weiteren sind Gussteile aus Zink vom Gewicht relativ schwer und somit für viele Einsatzgebiete nur bedingt oder mit starken Kompromissen einsetzbar. Doch Druckguss bedeutet eben nicht automatisch die Verarbeitung von Zinklegierungen. Einen viel höheren Anteil an der Produktion von Druckgussteilen haben verschiedene sehr gut geeignete Aluminiumlegierungen. Sowohl die gute Vergießbarkeit der Legierungen als auch das geringe Gewicht des fertigen Gussteils führen zu einer unkomplizierten Herstellung des jeweiligen Bauteils und schlussendlich zu vielfältigen Einsatzmöglichkeiten. Bis noch vor einigen Jahren wurde jedoch die Möglichkeit des Hochglanzpolierens als Oberflächenveredelung von Druckgussteilen aus Aluminium nicht genutzt.

Doch die neue Qualität der Veredelung ist nur die eine Hälfte des optimierten Verfahrens. Der Verzicht auf das Verchromen für die Erzeugung einer glänzenden Oberfläche führt zur Schonung der Umwelt. Für das Galvanisieren sind mehrere Prozessschritte notwendig, bei denen in der Vorbereitung Polierwachse und chemische Reiniger zum Einsatz kommen. Für die einzelnen galvanischen Überzüge bis zum glavanischen Verchromen werden wiederum Säuren benutzt. Diese verlangen eine sorgfältige Handhabung und müssen aufwendig entsorgt werden. Beim Galvanisieren allgemein wird elektrischer Strom benötigt, um das Verfahren überhaupt durchführen zu können. Mit Absicht wurden an dieser Stelle nur die wichtigsten Einflussfaktoren des Verfahrens angeführt. Durch das Polieren konnten diese Schritte eingespart werden. Unsere Umwelt wird geschont, da keine Chemikalien mehr zum Einsatz kommen, zudem wurde effektiv Strom eingespart, den das galvanische Verchromen als Verfahren benötigt.